生産性を下げコストアップを招く4大ロス

設備効率を悪化させる7大ロス、生産効率を下げる16大ロスというものが
ありますが、項目が多すぎて覚えにくいです。突き詰めて考えると、次の
4つのロスに行きつきます。
この4大ロスは、在庫管理に限らず、事務や作業などにも応用ができ、
在庫に関係の無いサービス業にもとても役立つ考え方です。

探す

思い返してみてください。倉庫で商品を探し回る、事務所内で書類を探す。
こういったことはやっていませんか?
まとまった時間ではないかもしれませんが、1日に「探す」ことに要している
時間を積み上げて見ると結構な時間になっています。
それを時給で換算してみてください。
そうすれば、イカに無駄な時間を過ごしていてお金を無駄にしているかが
分かります。

特に物流やロジスティクスの担当者は「探すこと」が仕事だと考えているこ
とが多いようですが、これは間違っています。
場所が決まっていてすぐに分かれば、探すことは不要です。また場所が汚れていたり、山積みになっていたら、その山の中をかき分けて、対象を見つけないと
いけません。これも無駄です。

3S(整理・整頓・清掃)

探すことを止めるために必要な事は、整理・整頓・清掃です。
この3つを徹底的に実施すれば「探す」ということは無くなります。
また、場所が汚れていたり、山積みになっていなければ、対象が隠れる
ことは無くなり、すぐに必要なものを取りだすことができます。

迷う

迷うというのは、行動だけではなく判断も含みます。
迷うということは、それを解決するために時間を使うということになり、
ロスになります。例えば、次のようなことが日常化していませんか?

  • 判断ができないことを上司に確認をする、
  • 詳しい人に教えてもらう
  • 倉庫にある商品の場所が分からない

ルール・基準を作る

この問題を改善するためには、全員が共通の情報で共通の認識を持ち、
行動や判断ができることが求められます。
つまり、ルールや基準が必要です。
これがない会社は、全てが曖昧でみんなが指示待ちになります。
ルールがあれば、それに基づき判断ができ、自分達で動くことが
できるようになります。

手待ち

仕事が流れてくるのを待っているということはありませんか?
生産工場で多いのが、ロット生産品の生産待ちによる後工程の手待ちです。
この他にも準備ができていないことによって仕事が開始できない手待ちも
あります。

小分け・段取り

仕事はたくさんのことを一回でやったほうが効率的と考えているかもしれ
ませんが、一気にたくさんやったとしても、それに見合う処理能力がなければ
時間が掛かり、当然後の仕事(後工程)は手待ちになります。
また、仕事のための準備ができていないと仕事が来た時にあたふたするため、
通常よりも仕事に時間が掛かって遅れることが多いのが普通です。
しっかりと段取りをしておけば、仕事が来ても慌てることなく冷静に対応
できます。

やりなおし

一番無駄な行為です。
やり直しに含まれる動作としては、一度やったものを解体する、足りない材料を
揃える、再度最初から始める。といったように、無駄な動作がいくつも存在します。また、やり直したくても取り返しがつかないこともあり、重大な事故や信用問題に発展する場合もあります。

確認する・違う方法を考える・やりすぎない

やり直しを防ぐ一つの方法は、確認です。
JRの運転士が指差し確認をしているのを見たことをありますか?
あれは、動作の間違いが起こらないように、自分の行動を目で確かめ、
声で確かめる方法です。
もう一つの確認方法としては、当事者と違う人が確認をすることです。一人だとどうしても間違いを犯してしまいますが、他人の目で見れば間違いは意外と見えるものです。J-SOX(内部統制)においても、当事者以外の確認が重視されています。
二つ目の方法は、違う方法を考えるです。
毎回、間違えるということは人の注意力や個人能力ではなく、環境に問題がある場合があります。間違えないように環境を整備することができないかどう可を考えます。
3つ目はやりすぎないことです。
製造現場で起こりがちなのが、製品をたくさん作ったもののなかなか出荷されず錆びたり、ホコリが溜まったりすることがあります。こうなると、錆び取りをするなどの無駄な作業が発生するため、必要な時に必要な作業だけをして、やりすぎないということも重要です。

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