停滞の無駄

製造リードタイムとは、製品の生産に着手してから
完了するまでの時間を指します。

製造リードタイムを短くすれば、製品が早く出来上がります。

このような効果があり、キャッシュフローが大きく改善します。
製造リードタイムの短縮は、工場にとって大きなメリットです。

付加価値を生む作業とは何か?

まず、製造リードタイムについてもっと詳しくなりましょう。

製造リードタイムは大きく分けると、次の2つに分解する
ことができます。

製造リードタイム=付加価値作業時間+それ以外の時間

付加価値作業時間とは、ネジをしめたりするような組立作業と
削ったり、色を塗ったりするような加工作業のことです。

製造業は、調達した部品や原料に様々な手を加えて、
製品を作って、販売することによって売上を上げています。

組立や加工は、製品を作り上げていく、付加価値を加えることそのものです。

製造リードタイムには無駄が多い

製造リードタイムの短縮と言えば、作業時間や設備導入が
注目されますが、見落としているところがあります。

それは、

組立や加工以外の時間

つまり、停滞時間です。

今では日本の経済をけん引するトップ企業の
トヨタ自動車も昔は製造リードタイムに悩まさ
れていました。

トヨタ自動車の昔の製造リードタイムは50日以上
だったそうですが、いまでは2日を切っており、
何と96%もリードタイムを削減しています。

もちろん、在庫日数も同じくらい減少しています。

ある機関が一般的な工場を対象に製造リードタイム
調査を行ったところ、付加価値時間と停滞時間の占める
割合は、次の通りでした。

付加価値時間:停滞時間=1:5000

付加価値作業は1%にも満たないのです。

つまり製造リードタイムにはたくさんの停滞の無駄
潜んでいるのです。

実はこれが製造リードタイムが長くなる原因です。

停滞時間

停滞時間と言っても、作業員が手を止めて
サボっているわけではありません。

以下の2点が主な原因です。

  • 段取り時間
  • 運搬時間

段取り時間

段取り時間とは、作業や加工を始めるための時間のことで、
治具などのセットの他にも工具を取る、在庫を探すな
どの作業も全て
停滞時間です。

工具を取る作業がたった2秒だとしても、
1000回同じことをすれば、2000秒(約33分)
になります。

作業員の人件費が、1時間当たり15000円だと
すると、約7500円も無駄になります。
小さな問題も積み重なると大きな問題になります。

運搬時間

運搬時間とは、部品を棚から作業場まで運ぶ作業、
仕掛品を次工程に送る作業などを指します。

仕掛品が多くなってくると、入れ替え作業や仕掛品
を探す作業がさらに加わり、無駄な時間がさらに
増えます。

中小企業が製造リードタイムを短縮する方法

中小企業が取るべき、製造リードタイム
短縮には方法があります。

組立や加工などの作業時間の短縮、省力化・高速化のための
設備の導入は必要ありません。

一切お金を掛けずに身の回りのできることから改善しましょう。

  1. 生産計画を立てる
  2. 作りすぎを止める
  3. 余剰在庫を減らす

生産計画を立てる

中小企業の多くは、生産計画を持たず場当たりで生産を
しています。場当たり生産は不要な作業を増やす最大の
原因です。
まずは、需要予測をして生産計画を立てましょう。

作りすぎを止める

生産計画を止めれば、場当たり生産はなくなります。
次は作りすぎないようにすることです。

作業の手を止めることは「悪」と思われていますが、
実は作りすぎることの方が「悪」なのです。

不要な作業はやらない、作業の手を止める。
これも大切な決断です。
手が空いた人は、身の回りの5Sをやりましょう。

余剰在庫を減らす

在庫を探す作業は、何も生みまない一番の無駄な時間です。
倉庫に在庫の山があると、必要な在庫を探すだけで一苦労です。
需要予測をして、場当たり生産を止め、作りすぎを
ストップすれば、無駄な生産に使っていた余剰在庫も必要なく
なります。

トヨタ式はまだ早い

トヨタ自動車も初めから大企業だったわけではありません。
トヨタ自動車も町工場からスタートしました。

小さな改善をコツコツと積み上げて今のような
大企業に成長しています。

トヨタ式はまだ早い、それ以前にやることがあります。

大きなことをやる必要はありません。
外部のせいにしてもいけません。
まずは工場内で、身の回りからできることを始めてみませんか?

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