在庫管理改善支援センター代表
岡本茂靖(Okamoto Shigeyasu)
(在庫管理アドバイザー)

在庫管理110番は、在庫管理にお悩みの製造業の経営者が気軽に相談できる緊急窓口です。
当センターの事業は次の3本を柱としています。

  1. 在庫管理のしくみ作り
  2. 在庫管理に学びの場を作る
  3. 本当に使える在庫管理システムの提供

代表者岡本茂靖

経営理念

管理の力で明るい未来を!

規模と量の経営から、質の経営へ。
昔の習慣、売上至上主義の考え方が、
企業の成長を妨げ、ひいては日本の成長の妨げになって
います。

在庫管理改善支援センターは、「時間とお金の無駄な浪費を削減するための管理技術」を提供し、効率良く稼ぐ仕組み作りを支援します。

「ヒト、モノ、カネ」の流れを良くし、
健全な企業経営を実現し、日本の発展に寄与します。

管理技術で生み出す付加価値を最大にする

在庫管理改善支援センターは、
「付加価値を生むための時間を最大限引き出す」ための
企業体制づくりを支援する会社です。

企業の役割は、「付加価値を生み出すこと」です。
しかし、「付加価値を生み出さない」ことが、企業の
利益を下げる要因になっています。

3つの柱

  • 生産性を1.5倍にします
  • 知恵とテクノロジーを積極的に活用します
  • ゆとりある豊かな生活を実現します

生産性を1.5倍にします

無駄を減らし、効率よく稼ぐ仕組みを実現し、
生産性を1.5倍にします。

生産性が1.5倍になれば、日本の世界的な地位は維持でき、
そして、今の豊かな暮らしも維持できます。

現在日本の生産性は、
主要先進7か国中では19年連続最下位
OECD加盟国34か国中で第20位、

  • 日本 46.0
  • アメリカ 69.6(日本の1.51倍)
  • ドイツ 68.0(日本の1.48倍)
  • フランス 66.9(日本の1.45倍)
    ※()内は、日本を1とした時の比率)

一方で、年間労働時間をドイツと比較してみると、

  • 日本・・・1713時間、
  • ドイツ・・・1363時間

日本よりも20%近く少ない労働時間です。

日本とドイツの人口を比較すると、

  • 日本・・・約1億2600万人
  • ドイツ・・・約8000万人

人口は約日本の63%です。

日本とドイツのGDP(国内総生産)を比較すると、

  • 日本・・・世界第3位(4兆9386億ドル)
  • ドイツ・・・世界第4位(3兆4666億ドル)

GDPは日本の約70%です。

ドイツは、日本よりも短い労働時間と少ない人口で、
GDP世界第4位を維持しています。

これは冒頭でご紹介した、1人当たりの生産性が高い
証拠です。

GDPの順位は単に人口の多さと長時間労働が貢献しています。
つまり、労働量のみによって力づくで生み出したものに過ぎません。

今、日本は人口が急激に減少しています。
国の政策でも働き方改革が叫ばれています。
今、日本が求めるべきは生産性の向上ではないでしょうか?

知恵とテクノロジーを積極的に活用します

日本には、現場から生み出された「改善」という
日本が世界に誇れる財産があります。

また、今は最新のテクノロジーが安価で誰でも使える環境
になりました。
例えば、ICタグの価格も、昔は100円近くしていました。
しかし、低価格化がすすんでいます。2020年までに1個5円
になると言われています。
※大日本印刷の目標値

日本に昔からある知恵と最新のテクノロジーを組み合わせれば
必ず日本は世界の第一線で生き残れるはずです。

ゆとりある豊かな生活を実現します

「過労死」という言葉は日本にしかありません。
がむしゃらに働く時代は終わりました。
ヨーロッパのように「人生を楽しむ」社会を実現します。

事業領域

「流れを良くする」ことを実現するために、改善・無人化(自動化、省力化)
をテーマに事業を行っています。

‐キャッシュフロー改善

  • 業務改善(現場、事務効率、物流)
  • IT、システム化(開発、開発・導入支援)
    ‐教育(改善できる人材の育成、教材の提供、セミナー)

なぜ在庫にこだわるのか?

在庫管理改善支援センターは、
管理の中でも、在庫管理にこだわります。

その理由は、次の3点です。

  1. 在庫は、最も重要な経営指標のひとつである
  2. 在庫は、企業の状態を素直に現す鏡である
  3. 在庫は、企業を最もダイレクトに改善できる

在庫はお金、キャッシュフローそのものです。

在庫をうまくコントロールすれば、

  • 資金繰りが良くなります
  • コストが削減できます

理想的な管理とは

管理業務は次のようにあるべきだと考えています。

  1. 見えること
  2. 誰にでもできること
  3. 共有できること
    +極力人の手をかけないこと

最高のシステムとは?

では、先ほどの4つを満たすシステムはどのようなものか?
私は、最高のシステムとは、
ITとアナログが程よく融合したもの
だと考えています。

これは私自身の経験があります。
会社で現場改善プロジェクトがありました。
外部コンサルタントを招き生産改革に取り組みましたが、
見事に失敗。
原因は、改革で描いた仕組みとシステムが全く合わなかった。

その後、今度はシステムの変更プロジェクトがありました。
何度も打ち合わせを行いましたが、ITにある機能と現在の現場
の仕組みにあまりにも隔たりがあり、システムの運用開始を
したものの未だうまく使いこなせていないようです。

業務だけを改善しようとしてもITシステムが改善の内容に合わない、
ITシステムだけを改善しようとしても業務の運用方法が合わない

個別相談でも、改善の失敗やシステム導入の失敗の話を
とても多く聞いています。

在庫管理には情物一致が不可欠

失敗の原因は間違いなく、

  • システムを無視した現場改善
  • 現場を無視したシステム導入

この2つしかありません。

現場の改善だけではダメ、
ITシステムに偏りすぎてもダメ。

私は個人的に、現場とシステムの仲介役として
長く働いてきました。

お互いの意見を尊重しつつ最大公約数を見極めながら、
仕組みづくりや改善に取り組んできて、成果を上げてきました。

現場とシステムが分かる数少ないコンサルタントだと自負しています。

コンサルタントの役割

在庫管理改善支援センターでは、コンサルタントを
次のように定義しています。

  • 期間限定の社長の右腕となる存在であること
  • 最短かつ正しい方法で結果の実現に導く存在であること
  • クライアントに知識的財産を提供する存在であること

管理に対する考え方

在庫管理は、情報管理と現物管理を一度に学べるとても優れた
管理技術です。

管理について

事業のご紹介

在庫管理改善支援センターは、次の事業を展開しています。

事業内容について詳しく見る

代表者プロフィール

住友重機械系列のメーカーに入社し、生産管理を担当。
入社後は、部品調達・製造の要になる生産計画の立案を担当。
製品の生産切り替えを行う設計変更から、さらに、国内・海外の
仕入先からの資材調達、製品の受注対応、生産工程の進捗管理な
ど、工場の上流工程から下流までの管理業務のほぼ全てに携わる。

プロジェクト

その傍ら、システムエンジニアや現場と協力をして、生産現場
の仕組み改善、作業効率アップにも取り組む。
生産指示改善プロジェクトでは、生産指示の仕組みを一から再構
築するとともに、製造部で使用していた紙の量を80%削減に成功。

海外での実績

国内工場の生産現場改善にとどまらず、フィリピンにある関連子会社
においても複数回にわたり、現地で対応が難しい案件の支援・指導を
行い、改善を成功させる。

フィリピン工場での改善事例について

実績

生産計画、設計変更、生産指示、サプライヤー管理(国内・海外)、
受注、営業対応まで上流から下流の工程まで幅広い業務に携わるとと
もに、工場の改善プロジェクトに参画して成果を上げてきました。

常に現状に満足せず、改善提案を行い、より良い工場にするため現場目線、
顧客目線の2つの観点から改善
と効率アップを考えて仕事をしてきました。

業務改善実績

  • 生産指示のしくみ改革
    指示内容の無駄を見直して、見やすくてわかりやすい指示に改善。
    同時に、指示書に使っていた紙の使用量を80%削減。
  • コスト削減
    サプライヤーへの適切な情報提供で納期遅れ、欠品を回避し
    年間100万円を超えるコストを削減。
  • システム改善
    部品調達システムを見直し、部品のリードタイムを削減。
    同時に担当者が管理しやすい情報体制を整える。
  • 海外子会社工場のトラブル終息
    全製品の生産遅れを4か月で遅れをゼロに。>詳細はこちら
  • 生産管理システムの立ち上げ
    新生産システムの立ち上げプロジェクトに参画

講演&セミナー実績

在庫管理の基本(相生市商工会議所)

在庫管理の基本セミナー
主に現品管理の仕組みや発注の方法に関するセミナーを行いました。

経営判断が早くなる在庫分析(名古屋市商工会議所)

在庫管理の在庫分析セミナー
中小企業にもできる在庫分析の方法に関するセミナーを行いました。

在庫の現品管理基礎セミナー(大阪府工業協会)

在庫管理の現品管理・棚卸セミナー
現品管理(主に置き場作り)と棚卸の基本に関するセミナーを行いました。

この他にも名古屋・東京を中心に自社セミナーを行っています。

セミナーの詳細や日程はこちら

講演や研修、勉強会などでの登壇の依頼も受け付けています

取材&執筆

「仕組み」を作って効率化!在庫管理の基本(ダイヤモンド社)

しんきん経営
全国8万部発行の「しんきん経営情報」に在庫管理の基本に関して
ダイヤモンド社より取材を受けました。

経費15%削減在庫管理術基礎知識編

経費15%削減 在庫管理術【基礎知識編】

経費15%削減在庫管理術基礎知識編

在庫管理の基本に関する書籍を出版しました。

経費15%削減在庫管理術基礎知識編についてはこちらをご覧ください。

所属団体



コンサルティングの基本的な考え方

私は、改善に取り組む際に以下のことを常に頭に置いています。
在庫管理の改善の中にもこの考えを生かして、
御社の利益、効率の向上に貢献します。

  • 考え方が重要
    在庫管理システムなど、素晴らしい道具が世の中にはたくさんあ
    ります。しかし、道具はあくまでも道具です。使う人、環境次第
    では、役に立たなかったり、最悪の場合は余計面倒なことになり
    ます。効果を発揮します。

    在庫管理システムを導入せず、アナログな方法で十分効果を上げた事例?もあります。
    すぐに道具に飛びつくのではなく、原因と結果、本質をとらえることがまず大切だと考えています。
  • シンプルであること
    複雑なものは必ず失敗を招きます。複雑だと思っていることも、分解
    や分類して考えると意外とシンプルだったりします。

    分解や分類をしてみると、やらなくてもよいこと(無駄)もたくさん
    見つかります。分類・分解をして無駄をそぎ落とせば、すっきりとシ
    ンプルになります。
  • 流れを理解する
    物事には必ず原因と結果があります。原因と結果が連続して重なり合
    って、流れになります。一部分だけとらえてみると分かりにくいこと
    も流れを理解すれば、必ず回答が見えてきます。

    流れには大きな流れと、小さな流れがあります。
    会社で言うと大きな流れは経営で、会社の方向性や戦略などです。
    小さな流れは各担当者や現場です。

    大きな流ればかりを見ていると、小さな流れに気づかず、小さな
    流れに身を置くと大きな流れは分かりません。
    だから経営者と社員は分かりあえないのです。
    木を見て森も見るという視点を大切にしています。

在庫管理アドバイザーのノウハウを改善に役立てる

効果が得られるのが早い会社ですと、問題に取り組み始めてから
わずか43日後に改善効果が現れたというご報告を
いただいています。

ぜひ在庫管理の問題解決、改善の取り組みに在庫管理アドバイザーの
力をお役立てください。

詳しくはこちらからどうぞ↓
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センター概要

在庫管理改善支援センター
名古屋市中村区乾出町4-3-1-201

在庫管理に関するご相談

在庫管理110番は、皆様からの在庫管理に関する
ご相談を受け付けています。
初回は無料ですので、お気軽にご相談下さい。
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