製造業の生産管理・IoTシステム構築

福岡県柳川市出身。
世界トップシェアの自動車部品メーカーに入社。
主力製品の生産工場のFAシステム/見える化システムの設計・開発を担当。
在職中は設立70年超の古い仕組みの工場の改善業務や、
ロシア・中国・インド・ベトナム・ハンガリーなどの新工場設立の工程ITシステム化を経験。

各国のエンジニアと協力し、最先端のFA・IoT技術を用いたシステムを構築。
その後、製造業のIT化により貢献したいという強い想いで、業務領域を増やすことを目的として、生産管理システム開発会社へ転職。

受注・販売・購買・在庫管理等の一連の生産管理システム技術・プロジェクトマネジメントを習得。

これまで培った製造業のあらゆるIT化ノウハウを生かして社会に貢献するために独立。
製造業のIoT支援・FA支援・生産管理システム構築の支援活動を行っている。

主な開発実績

下記のIT、IoTシステム開発のプロジェクトに参画して、
工場の業務の見える化・生産性向上を実現しました。

■品質管理システム ※IoT
複数種の検査設備より、製品個体の検査実績・性能実績を送信する機構を構築。 
その実績をビッグデータとして収集・蓄積し解析を行うシステムの設計・開発を経験。

リアルタイムに検査実績を管理することで、品質管理上すぐに対応必要な製品と対応内容の指示をコンピュータで提示。
不良が多発した場合に、工場内PHSへの自動発信機能も合わせて構築し、不良数削減に貢献した。

可動率見える化 ※IoT
各設備・人・作業の動きを見える化システムの構築。
各設備のセンサー情報・タッチパネル操作の動きを時系列にデータ化し、細かな可動率管理を可能とするシステムの設計・開発を経験。

各製品毎のサイクルタイム基準時間 及び 切り替え作業の基準時間、点検作業の基準時間 それぞれを細かく保持し、基準と実績に対する現場のリアルな状況をデータとして見える化した。
人毎・設備毎・製品毎・直毎など、様々な角度から可動率管理を可能とし、生産性向上に貢献した。

工程自動制御システムの構築 ※FAおよびIoT
IoTで見える化した製造実績・性能実績をもとに、各設備が個体毎に適した動作を行う工程自動制御システムを設計/開発実施。
工程内のすべての設備・製品・人をデータ管理し、作業者の動きを含めた生産システムを実現。

また 人による判断が必要な場合は、タブレット/ハンディ端末を用いて各設備や製品への動作指示を1アクションで行い生産活動の保全性向上も行った。

見える化技術とFA技術を融合して、人による作業を効率化。
省人化 及び 製品のバラツキ削減に貢献した。

生産管理システム※生産管理
フルスクラッチによる生産管理システムのパッケージの設計・開発含めた全工程に参画。
見積から受注、製造指示、出荷、入金管理はもちろんのこと、製品構成による所要量計算と在庫金額管理等の、製造業における必要な機能全般の設計・開発を実施。

在庫精度を高めるために、各入出庫動作でのハンディ機能はもちろん、
自動バーコードリーダーによる読み取りやRFID活用による自動出庫制御の実装など、現場作業者への負担を増やさない仕組みについても提案を行い実装、運用を行っている。

システム開発、IoT導入のご相談・お問合せ

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