MRP(資材所要量計画)

MRPとは、Materials Requirements Planningの略語で、
生産計画を基に部品を発注する方法です。
1960年代にアメリカで考案された定期・不定量発注方法のひとつです。

非常に便利な発注方法で多くの企業で採用されています。

MRPの手順

まず、生産計画を立てます。
生産計画をBOM(部品表)を基に部品別に展開し、
部品の総所要量を計算します。

総所要量と現在の部品在庫を突き合わせて、
部品の必要な数量を算出します。

各部品のリードタイムを読んで、必要日に
間に合うように前倒します。

発注数は、あらかじめ定められたロットでまとめます。

MRPの実施例

MRP解説

MRP実施時に、発注を出すかどうかの判断を表しています。

部品Aの発注条件は次の通りです。

MRP(1)での発注の判断

7日目の在庫は14個、12日目の在庫(MRP(2)で
発注予定)も8個と、手持ちの在庫で不足しない
ので、MRP(1)でのは見送り(発注無し)。

MRP(2)での発注の判断

12日目の在庫は8個だが、17日目の在庫(MRP(3)で発注予定)
の在庫は、-10個になってしまう。
次回のMRP(3)で発注をすると、使用数に対して在庫が
マイナスになります。MRP(2)では、発注が必要です。
発注数は、ロットまとめをして12個発注します。

MRPの実施に必要な条件

MRPに必要なのは、次の3つです。

つまり、ある程度しっかりとしたマスターを持って
いて、生産計画を組んでいなければ、そもそもMRPは
できません。

計算も煩雑なので、MRPはコンピュータによって、
実施されています。

MRPは、現場の在庫を一切見ることなく、
在庫データを使って、計算します。

このため、MRPはデータと実地棚卸の差異が
5%以上あると役立たないといわれています。

在庫を扱う精度も求められます。

以上から、ある程度の生産管理レベルに達した
工場でないとMRPの導入は難しいです。

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