MRP(資材所要量計画)とは 

MRPとは、Materials Requirements Planningの略語で、
生産計画を基に部品を発注する方法です。
1960年代にアメリカで考案された定期・不定量発注方法のひとつです。

特に見込み生産を行う会社で大きな効果を発揮します。

MRPを使えば、いつどの部品(原材料)をどれくらい発注すればよいのかを

簡単に計算できます。

非常に便利な発注方法で多くの企業で採用されています。

MRPの原理 

MRPは、製品の完成に必要な日付からリードタイムを逆算して発注に必要な数量を求めます。

まず、生産計画を立てます。
生産計画をBOM(部品表)を基に部品別に展開し、
部品の総所要量を計算します。

総所要量と現在の部品在庫を突き合わせて、
部品の必要な数量を算出します。

各部品のリードタイムを読んで、必要日に
間に合うように前倒します。

発注数は、あらかじめ定められたロットでまとめます。

MRPの実施に必要なもの 

MRPに最低限必要なのは、次の3つです。

  • 部品の発注条件(発注リードタイムと発注ロット)
  • 生産計画
  • 部品表(BOM)

上記の情報が整備されていれば、あとはパソコンが

複雑な計算を実施してくれます。

MRPの実施例

MRP解説

MRP実施時に、発注を出すかどうかの判断を表しています。

部品Aの発注条件は次の通りです。

  • 発注リードタイムは、7日
  • 発注ロットは、3個

MRP(1)での発注の判断

7日目の在庫は14個、12日目の在庫(MRP(2)で
発注予定)も8個と、手持ちの在庫で不足しない
ので、MRP(1)でのは見送り(発注無し)。

MRP(2)での発注の判断

12日目の在庫は8個だが、17日目の在庫(MRP(3)で発注予定)
の在庫は、-10個になってしまう。
次回のMRP(3)で発注をすると、使用数に対して在庫が
マイナスになります。MRP(2)では、発注が必要です。
発注数は、ロットまとめをして12個発注します。

MRPをうまく使いこなせている企業は少ない

先ほどの実施例を見ていただくとわかりますが、部品1点だけでも手計算だと大変な

ことをまとめて自動でやってくれるとても便利なシステムです。

しかし、一つだけ落とし穴があります。

それはMRPが正しく機能するためには次の2点が絶対条件になります。

  1. 計画通りであること
  2. 整備された情報が正しいこと

計画の変更、進捗の遅れ(逆に進みすぎ)や、部品が納期通りに

入ってこない(納期遅れ)があると計算が狂います。

また、最も大切なのは在庫精度といわれ、MRPは棚卸差異(帳簿上の在庫データと実地棚卸の差)

が5%以上あると役立たないといわれています。

このような条件があるため、一見夢のようなシステムですが、使いこなせている企業は少ないです。

在庫管理に関するご相談

  • MRPを自社に導入したい
  • MRPを導入しているがうまく運用できていない

などMRPに関することやそれ以外の在庫管理に関するご相談はお気軽にどうぞ。


ささいなことでもお気軽にどうぞ!

 

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