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在庫管理で生産性向上を促す改善方法

生産性向上を促す改善方法とは?在庫管理の劇的な効率化を図る

在庫管理とは、必要な資材を,必要なときに,必要な量を,必要な場所へ供給できるよ
うに,各種品目の在庫を好ましい水準に維持するための諸活動。とJISで定義されています。

製造業や卸売業では、在庫は売り上げを作るために常に一定量の在庫が必要で欠かせない存在です。
しかし、過剰であればキャッシュフローの悪化につながり、管理が行き届いていなかっければ管理費の増加につながります。
在庫管理は無駄な経営コストの削減を図るうえで、欠かすことのできない業務です。

ここでは、在庫管理の生産性低下がもたらす悪影響と
在庫管理の生産性向上にともなう改善方法についてお伝えします。

在庫管理の生産性低下がもたらす悪影響

在庫の管理が十分に行き届かないと、過剰・滞留在庫が発生するリスクが高くなり、モノの多さから管理が煩雑になり生産性が低下します。
さらに、滞留在庫が発生することで、キャッシュが在庫として眠ってしまうので、
資金繰りの悪化というかたちで経営状態を圧迫する恐れが出てきます。

このような問題点を早急に察知するために、
在庫管理の生産性低下がもたらす悪影響について解説します。

キャッシュフローの悪化

在庫管理の生産性低下がもたらす悪影響のひとつに、キャッシュフローの悪化があります。キャッシュフローとは、一定期間内の資金流動や現金収支のことを指します。

製造業や卸売業に分類される企業は、商品を売ることで利益を上げています。そのため、商品の売れ行きが予想以上に悪かった場合、十分な利益を確保できません。

また、仕入れすぎや作りすぎで売れ残った商品が滞留在庫や不良在庫となり
在庫回転が停滞してしまうことにより、キャッシュフローの悪化を加速させ
てしまう恐れもあります。

以上のことから、在庫管理に生産性を向上させる対策を取り入れたうえで、仕入れを
抑え、作りすぎを抑え、自社商品の販売数を増やすことが、キャッシュフローの安定につながります。

劣化が発生しやすくなる

劣化が発生しやすくなるといったトラブルも、在庫管理の生産性低下がもたらす悪影響のひとつになります。経年劣化とは、年月が経過することにより、商品の品質や価値が低下してしまう現象のことを指します。

劣化の発生率を高めてしまう原因として、滞留在庫の抱え込みが大きく関係しています。販売できる見込みのない滞留在庫を抱え込むと、長期にわたる在庫保管が必要になってきます。

在庫を長期的に保管することで、次のようなトラブルを発生させる危険性があります。

  • 商品の売れ行き低迷
  • 品質や価格の低下速度を早める

いずれも、経年劣化にまつわる問題点となります。

また、賞味・消費期限が設定されている食品や化粧品などの商品が、劣化を起こす場合、腐敗臭の発生や腐敗液の漏れ出しなどの問題に直面するケースも多くあります。

このようなケースは、劣化を起こした商品の周辺に保管されている正常な在庫の劣化速度まで早めてしまうことになりかねません。

在庫自体が劣化しないものであっても、社会的価値は低下します。
アパレル品やカレンダーがわかりやすい例で、
たとえ、品質的に劣化していなくても流行おくれの服は売れません。
カレンダーも同じです。完全に新品であっても去年のカレンダーは売れ
ないでしょう。

売れている商品でも徐々に売れ行きが鈍くなっていく傾向が多いようです。
それにもかかわらず、仕入れを抑えないと在庫が慢性的に過剰気味になります。
さらに時間が経つと滞留在庫化し、倉庫の保管場所を無駄に占有する原因になって、
生産性の低下を招きます。

在庫管理110番では、在庫管理の生産性低下による「劣化の発生リスク」について相談を承っています。在庫管理の専門家が、劣化の解消方法や、在庫管理の生産性を向上させる方法について詳しく解説します。

在庫管理の生産性向上にともなう改善方法

在庫管理の生産性を向上させる施策を実施することで、過剰在庫・滞留在庫が減り
キャッシュフローの安定や経営コストの増大を回避できるといったメリットがあります。

ここでは、在庫管理の生産性向上にともなう改善方法について紹介します。

在庫保管場所を見直す

在庫管理の生産性向上させるための改善方法のひとつに、
在庫の保管場所を見直す方法があります。

在庫管理の体制が整っていない企業の多くは、
個々の品目に対して特定の在庫保管場所が定められていない
いう共通の問題点があります。

保管場所を決める方法は、

  • フリーロケーション(入庫のたびに在庫の置き場を決める方法)
  • 固定ロケーション(在庫の置き場を予め決めておく方法)

大きく分けて2つありますが、出庫の際に「何が、どこにあるのか?」
という情報を付与する目的には変わりありません。

特定の在庫保管場所が定められていないと従業員が

  • 在庫を探す時間がかかる
  • 在庫を見つけられない(紛失状態)
  • 誤って持ち出す(誤ピッキング)
  • 棚卸し作業が煩雑になる

といったことが起こり、時間がかかったり、ミスが発生するので
生産性の低下を招き、トラブルが発生する恐れがあります。

上述のようなトラブルを発生させないためにも、
今、在庫の保管場所が決まっていないまたは曖昧な場合は、
まずは固定ロケーションをお勧めします。

固定ロケーションでは棚番(保管場所の番地)を
設定して、その場所に置くものを、

  • 出荷頻度
  • 商品カテゴリー
  • 仕入れ先
  • 使用部署
  • 出荷先

など上記のひとつまたはいくつかを組み合わせて
在庫状況に適合した保管場所を設定することが大切です。
(原則は、出荷頻度に合わせることをお勧です)

在庫保管場所の見直しを実施することにより、
探す時間も減り、間違いが無くなるので在庫管理の
円滑化や生産性向上が期待できます。

さらに、在庫管理の円滑化や生産性向上を図ることは、
過剰在庫・滞留在庫を減らし資金繰りの改善にもつながります。

在庫管理110番では、「在庫管理の生産性向上にともなう仕組みづくり」について企業様からの相談を承っています。「在庫保管場所の見直し」や「在庫管理システムの導入」など、具体的な対策方法や事例などを取り入れながら、各企業様の問題点にあわせたサポートを行っています。

【無料】在庫管理の仕組みづくりについて相談する

在庫管理ルールの徹底

在庫管理ルールの徹底を実施することは、
在庫管理の生産性向上を促すことにつながります。

やはり在庫管理ができていない会社の多くは、

  • ルールがなく個々のやり方に任せている
  • ベテラン社員だけが知っている

といういわゆる属人的な状態になっています。

個々のやり方に任せていると、作業品質にばらつき
が出ますし、ベテラン従業員だけに任せていると
その人がほかの作業をやっているときは待たなければいけません(手待ち)。
ベテラン社員が休んでしまえば、探すのに時間がかかる、見つけられない。
といった問題が生じます。

具体的には、在庫が保管倉庫に入庫された時点で、
下記の3つの事柄を決めておくことが必要です。

  • 入庫、蔵置作業をどこで誰が行うのか
  • 倉庫内のどこに保管しておくのか
  • 在庫の保管情報をどのように記録しておくのか

また、在庫管理がうまくいかないと悩んでいる
経営者や在庫管理責任者の多くは、次のような問題を抱えています。

  • 在庫状況を把握しているのは特定の担当者のみである
  • 複数の担当者の中で在庫管理の方法や手段が共有できていない

このような深刻な問題です。
在庫管理110番に相談にくる会社様も、
「倉庫管理の担当者が退職したが、マニュアルなど一切なく困っている。誰でもできるような仕組みを作りたい」
というご相談が多く寄せられています。

このような問題は放置しておくと、過剰・滞留在庫の原因になるので、いずれ大きなトラブルへと発展していくケースもあります。
トラブルを抑え込むためには、統一された在庫管理のルールを早急に決めて
誰でもでき、情報が共有されている生産性の高い仕組みを構築することが必要となります。

「5W1H」で在庫管理ルールを整理する

在庫管理ルールは、5W1Hの観点で整理することが基本となります。

5W1Hとは、「What(何を)、Who(誰が)、When(いつ)、Where(どこに)、Why(なぜ)、How(どのような方法・理由で)」の視点で整理したうえで、在庫保管の状況管理を改善させる方法のことを指します。

なかでも、「Who(誰が)」を重点的に管理することが重要です。5W1Hの観点でのルールを策定することは、在庫管理の効率化や在庫保管のトラブル回避につながります。
※「Who(誰が)」は、特定の担当者ではなく、部署や部門と定義してもよいでしょう。

在庫管理の生産性向上にともなう改善方法について興味のある方はこちらへ

在庫管理の生産性向上や改善方法に興味のある方、在庫管理の生産性向上を考えているが「具体的に何から手を着ければよいのかわからない」方は、まずは在庫管理110番へお問い合わせください。

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