整頓とは？意味・整理との違い・正しい進め方

倉庫のどこに何があるか、担当者しか分からない 、部品を探すために、毎日現場を走り回り時間を浪費している、高い在庫管理システムを入れたのに、在庫の数が合わない・・・・

もしあなたの会社の現場が思い当たるようなことが１つでもあれば、それは現場が整頓されていないことが原因かもしれません。
この記事を読んで、現場が正しく整頓できているかを確認してみてください。
この記事では、現場改善の基本である３S活動の「整頓」の正しい進め方、さらに整頓の具体的な手法「3定管理」の実践手順まで、実務に即したノウハウ、そして維持する方法を実際に現場指導をしているコンサルタントが解説します。

在庫管理の改善がなかなか進まない、特定の人ではなく誰でもわかる倉庫にしたいという方は、ぜひこの記事を見て取り組んでみてください。

整頓とは「探すムダをゼロにする仕組み」である

私はセミナーやコンサルティングの現場で整頓とは何をすることでしょう？と質問することが多いですが、言葉は知っていても、正しく理解していることが少ないのが現状です。
そこで、まず「整頓」の定義をお伝えします。
整頓とは 「必要なモノを、必要な時に、必要なだけ、誰でもすぐに取り出せる状態にしておくこと」
家庭での「片付け」との決定的な違いはここにあります。
家庭の片付けは「見た目の美しさ」や「収納」が目的になることが多いですが、倉庫や工場における整頓の目的は、徹底的な「効率化（スピード）」の追求です。

「誰でもできる」がゴール

熟練の担当者ならすぐに見つけて取り出せるが、新人がやると時間がかかる、は「整頓」されている状態とは言えません。
今日入ったばかりの新人や、急に応援に来た他部署の人間であっても、「迷わず、探し回らず、取り出せる」状態を作ること。これが整頓のゴールであり、これを実現することで企業の生産性は大きく向上します。
実際に私が支援した会社の物流センターでは、棚卸の際に支店・営業所から人員をかきあつめて、1日かけて棚卸をしていましたが、整頓実施後は、棚卸時間を50％短縮することに成功しました。
高価なシステムを導入しなくても、現場の生産性を急激に改善できるのが整頓の力です。

整頓できていない状態が引き起こす3つのムダ

現場が整頓されていないと、経営に直結する3つの大きなムダが発生します。

1. 探す時間のムダ（生産性の低下）
   「あの部品どこだっけ？」と探す時間が1日合計30分あるとします。従業員が10人いれば、毎日5時間分の人件費をドブに捨てているのと同じです。整頓はこの「探す時間」をゼロにします。
2. 作業ミス・事故の発生（安全性の低下）
   通路にモノがはみ出していると、転倒事故やフォークリフトの接触事故を招きます。また、置き場所が決まっていないと、類似品を取り違える「誤出荷」や「部品の組み付けミス」の原因になります。
3. 在庫管理の不備（コストの増大）
   モノの置き場所が決まっていないと、在庫があるのに見つけられず追加発注してしまう「二重発注」や、逆に在庫切れに気づかない「欠品」が発生します。これらは直接的な金銭ロスにつながります。

整理と整頓の違い

現場改善は5S活動（整理・整頓・清掃・清潔・躾）が欠かせません。
なかでも整理と整頓は５S活動の核になる改善活動です。
整理と整頓は、「整理整頓」とひとまとめにされがちですが、この2つは全く異なるアクションであり、行う順番（整理をしてから整頓）が極めて重要です。

• 整理：不要なモノを「捨てる」こと
• 整頓：置き場所を決め、迷わず、探し回らず、取り出せる状態にすること

失敗する現場の共通点は、「整理」を飛ばして「整頓」から始めてしまうことです。

整頓の前に必ず整理を行う

整頓するためには、スペースが必要です。

スペースを確保することで、置くべき場所に置きたいものを適切に置けるようになります。
不要なゴミや何年も使っていない在庫が混ざった状態ではおきたい場所に置きたいものがおけません。

まず「整理」で不要なものを徹底的に排除しスペースを確保しなければ、本当の意味での整頓はできません。
整理のやり方は、こちらの記事で詳しく解説しています。
整理と赤札作戦の進め方

精神論ではなく、整頓を進めるための具体的なフレームワークが「3定（さんてい）管理」と「表示（ラベリング）」です。

ここから、3定管理の実践手順を詳しく解説します。

3定管理とは｜整頓を実現する3つの「定」

３定とは、５S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）のうち、「整頓」を実現するための具体的なやり方です。
読み方は「さんてい」で、「3定管理」とも呼ばれます。
５S活動のうち２S（整理・整頓）は在庫管理における「置き場作りの基礎」であり、この2Sのうち「整頓」を実施する具体的な方法が３定（３定管理）です。
以下の3つの「定」で構成されます。

３定が目指すのは、「誰が見ても一目で分かる」状態をつくることです。
３定管理を実施すると、在庫の置き場が明確になり、さまざまな在庫でも決まったものを、決まった場所に決まった量だけ置くことができます。

「ものを探すムダ」や「紛失によるロス」の防止にも直結します。

在庫管理のノウハウをまとめた「在庫管理の教科書」では、今回解説する３定のほか、明日から使える実務的な現品管理のことが学べます。合わせてご利用ください。

それでは、3定の進め方について、それぞれ詳しく見ていきましょう。1つ目の「定位」から説明します。

定品：置くものを決める

何をどこに置くかをきめるのが定品です。

定品では次の2つを考えます。

1. 品番を決める
2. 基本的なロケーション管理の方法を決める
3. 置き場のレイアウトを決める

それぞれについて解説します。

部品番号を設定する（一物一品番）

まず、品目コード（部品番号、商品番号）を決めます。（これを採番するといいます）
ここで重要なのは、一物一品番にすることです。

一物一品番とは、一つの品物に品目コードを1つだけ付けることです。
当たり前のことと思いがちですが、実際にはそうなっていないケースが大企業を含めて多いです。

• 別々の部署で同じものを買っているが、別々に採番している。
• まったく違うものなのに、同じ品番が採番されている。

この問題が起こる原因は、品目コードの一元管理ができていないからです。
大企業では、事業部制をとっている会社でこの問題が起こりやすいようです。
品目コードは、採番・管理する部門を決めて、一元管理しなければいけません。
この状態を長く放置すればするほど、一物一品番ではない状態の品番が増えてしまいます。

この記事を読んだあなたは、まず一物一品番ができているかどうかをすぐに確認してください。
品目コードの採番と管理方法については、こちらの記事で解説しています。
部品番号・商品コードの採番方法と管理のポイント

基本的なロケーション管理の方法を決める

ロケーション管理には次の2つの方法があります。

ロケーション管理の具体的な方法は、こちらをご活用ください。
☑ロケーション管理について詳しく学ぶ

基本的に、管理する部品や商品の入れ替わりが激しくない場合は、固定ロケーションの方が良いでしょう。

※入れ替わりが激しい＝１週間以内で保管する商品が入れ替わる。

レイアウトを決める（置き場を決めるときのポイント）

基本的なロケーション管理の方法が決まったら、レイアウトを決めます。

レイアウトとは、倉庫のどのあたりに何を置くかを決めることです。

原則、出庫頻度の高いものを倉庫の出口付近に置き、出庫頻度の低いものを倉庫の奥に配置します。

適切なレイアウトにすることで、モノを取りに行く時の歩数を減らし生産性を高めます。

仮に１日1000個作る部品があり、材料を１日に３回、取りにいっていたとします。

倉庫の手間に置いた場合を２分、倉庫の奥に置いた場合を５分とたシュミュレーション結果は以下の通りです。

計算してみると、積み重ねた時間がどれだけ大きいかがよくわかると思います。

「出庫頻度が高いものは出口付近に置く」という原則を念頭に置きながら、次のような点も考慮してレイアウト作りを進めます。

• 作業場所
  その在庫を良く使う作業場のすぐ近くに置きます。
  在庫を取りに行く時間を減らすことができます。
  
  
• 工程と物流
  工程の流れに合ったところに置き、在庫の流れと工程の流れをできるだけ一致させましょう。
  
  
• 種類
  扱う部品の多くが特定の製品の専用品の場合は、製品ごとにまとめるとピッキング効率が良くなります。
  
  
• 大きさや重量
  手で持ち上げることができない大きなものや重量物などは、フォークリフトが入れるスペースや構内クレーンのそばなどに配置します。

定位：置き場を決める

まずは、置き場を決めます。
「第１工場の左から３本目の柱のすぐ右にある棚の下段ね！」という表現だと、場所を特定しづらく、知っている人しか分かりません。
置き場に名前を付けて誰でもわかるようにします。手順は次の通りです。

置き場（ロケーション）の深さを決める

何をどこに置くかを決める前に、置き場の深さを決めます。

階層を深くするメリット
置き場の深さを深くすればするほど、ピンポイントで保管されているところにたどり着き、ピッキング可能になります。
階層を深くするデメリット
一方で深くすればするほど、細かい管理をしなければいけないため、情報のメンテナンスが大変です。
教科書的には「間口まで設定して管理をしてください」が正解ですが、実務的な負担を考えると、むやみに深い階層まで細かく設定する必要は全然ありません。
私がクライアント様には、ロケーションの深さは商品や部品を探す時間をどれくらい許容するかで決めましょうとアドバイスしています。
例えば、1つ当たり、探す時間を３分まで許容と設定した時

1. 小さな棚が１つか2つしかない狭い倉庫：倉庫まで設定すれば十分
2. 棚がズラッと100個並んでいる広い倉庫：間口まで設定しなければいけない

※もちろん、探す人はベテランではなく、入社1日目だったり、パートやアルバイトのような誰でもできるというのが条件です
ロケーション管理の具体的な考え方、進め方について詳しく知りたい方はこちらの記事をご覧ください。
☞ロケーションの設計と管理の基本｜ミス激減＆効率化する方法

在庫を保管する倉庫が１か所しかないような小規模の場合は、エリアまで決めず、棚番と在庫の表示のみ作りましょう。

エリアマップを作る　※広い倉庫の場合

広い倉庫の場合は、エリアマップを作って倉庫の位置を特定できるようにします。
そこで、道路地図のように東西南北の碁盤目にメッシュ状に区切って番地を振ったエリアマップを作ると良いでしょう。

例えば、★のところは、エリアマップの番地に従うと、B2ということになります。
これで、工場の中の場所の位置が明確になります。

棚番：棚に名前とコードを付ける

場所・棚を特定するために、名前を付けます。
名前とともに必要なのがコード（ロケーションコード、棚番）で、在庫管理システムと連動させるためにも必須です。エリアマップと棚番を組み合わせたものを棚番マップと言います。
棚番マップはいわば倉庫の地図です。これを手に持って歩けば、倉庫で迷わず、保管場所にたどり着きます。

棚の整備方法や棚番の決め方を詳しく解説した記事はこちらです。
☑棚の整備方法・棚番を決めるルールについて知る

在庫の置く位置を決める（連・段・間口を決める）

１つの棚に１つの在庫だけを置くのなら問題ありませんが、やはり１つの棚にいくつかの在庫を置くでしょう。
さらに棚は１段ではなく、２段以上あることが普通です。
そこで、棚に置いた時のルールを決めておきます。
例えば、２段の棚があるとすれば、下段を１とし上段を２とします。
そして、在庫は向かって左端から置くことをルールとして、それぞれ左から１、２、３・・・とします。
例えば、在庫を部品棚A（２段の棚）の下段、左から２番目に置いたとします。
すると、その在庫の置き場は、「部品棚Aの１－２」というように表現することができます。
この３ステップで何がどこに置いてあるかが分かり、在庫の場所が特定できます。

棚に棚番を表示する

各棚には、棚番を表示して特定しやすくします。この時、表示は通路から見える位置に貼りましょう。

あいまいな表現をエリアと棚番を使って明確にしてみます。
棚番を決める前
「第１工場の左から３本目の柱のすぐ右にある棚の下段ね！」
慣れていないと、どこにあるかがわかりませんし、たくさんピッキングする場合は覚えるのも大変です。
棚番を決めた後
まずエリアマップを決めたことで、あの柱という表現が、「１－B2」という番地に変わります。
次に棚番を決めたことで、すぐ右の棚の下段ね！という表現が、「A－１－２」に変わります。
まとめると、「１－B2の場所にある、棚A－１－２」になり、置き場が場所が明確に指定されます。
上手く設定できたかどうかを知る良い方法は、入社１日目の新入社員に在庫を取りに行ってもらうことです。
棚番マップがしっかりと整備されていて、きちんと更新されていれば、マップさえ渡せば、すぐに指定の場所に迷わずにたどり着くことができます。
迷ってしまったり、違ったものを持ってきた場合は棚番マップの作り方や棚番自体が間違っている、もしくは在庫の変更を反映していないなどのなんらかの問題があります。

定量：置く量を決める

置き場と置くものが決まったら、置く量を定めます。置く量を決める理由は、次の3点です。

• スペースを無駄に使わないこと
• 見つけやすくすること
• 安全と品質を保つこと

正しい発注方法で属人的な場当たり発注を止める

置きすぎは、スペースを余計に使ってしまい他のものが置けなくなります。
さらに、奥にあるものが見えなくなり探し回りの原因になります。

適切な置く量を決めて保つためには、適切な発注が必要です。
発注担当者が気づいたときに発注するようなやり方や、何となく多め・多めに気分次第で発注しているようなやり方ではいけません。
正しい発注方法を知り、その部品（商品）の特性に合う発注方法を採用します。
発注方法の特徴と選び方は、こちらの記事で詳しく解説しています。
4つの発注方法の選び方のメリットとデメリット

安全と品質を保つ

棚に耐荷重を記載して、耐荷重を超える量を置かないようにします。
耐荷重を超えてしまうと、棚が壊れて保管している在庫が落ちてくる可能性があるのでとても危険です。
山積みは、荷崩れの原因にもなりますし、上にあるモノばかりを移動して先入れ先出しが守られなくなります。
下にあるものがつぶれて壊れてしまう可能性もあります。

表示（ラベリング）で3定を見える化する

３定「定位・定品・定量」を実施するだけでは不十分です。表示に3定の要素を盛り込み、その状態を見える化して初めて、誰でもわかる現場になります。

棚札

保管品自体または、品番の容器などに、品番・品名などを書いた表示を貼り付けて、保管しているものが「何であるか？」を特定できるようにします。

写真を使った表示（類似品対策）

特に、見分けがつきにくい類似品は、特徴が分かりやすいように現物の写真などを使用して、誤保管・誤ピッキングを予防します。

棚番地（ロケーション）の明示

倉庫の棚に「A列-3段-2番」といった住所（番地）を振り、ラベルを貼ります。在庫管理システム上のデータと現物の場所を紐付けます。

表示内容はシンプルに

見やすい高さに、大きな字で分かりやすく、遠くからでも読みやすいようにします。情報を詰め込みすぎると、見落としの危険性が高まるため、情報は詰め込みすぎないようにします。
表示を作るときは、管理部門の都合だけで作ってはいけません。必ず現場の意見を取り入れて作りましょう。管理部門が表示を作ると、情報を詰め込みすぎた表示になりがちです。あくまでも表示は、現場に必要な情報が主体であるべきです。
例えば、ハンディターミナルで読み取るのであればQRコードやバーコード、発注が必要ならば発注点・・・などです。

配色を工夫する

例えば、表示自体の色を変えて、意味合いを分けるとより分かりやすくなります。棚卸するものとしないものを分けたりすることで、棚卸漏れを防ぐこともできます。

整頓を「仕組み化」して維持し続ける方法

整頓・3定で最も難しいのは「維持すること」です。
一度きれいにしても、一週間後には元通り……という事態を防ぐために、精神論で「きれいに使おう」と言うだけでは定着しません。
整頓が崩れやすい状況や具体的なルールを設け、見える化を実施します。

とりあえず置きの禁止

必ず決めた置き場に置くことを徹底して、それ以外の場所においてある「とりあえず置き」は絶対に認めてはいけませんし、見逃してはいけません。
置き場に置く時間がもったいないと思うかもしれませんが、探している時間の方が間違いなく多いことに気づきましょう。

廃番・採番

旧商品や部品の廃番や在庫の廃棄、新商品の採番時に、整頓を合わせて行うようにします。

• 廃番時（在庫の廃棄）：システムで廃番処理を行い、在庫を廃棄する場合は現物の在庫を廃棄後、在庫管理システムの在庫数をゼロにします。さらに、廃番する品番とロケーション（保管場所）の紐づけを外して、保管場所をフリーの状態にします。
• 採番時（新しい商品や部品を新たに扱う）：システムで採番します。採番と同時にロケーションの紐づけを行います。次に表示を作成して、対象の保管場所に表示を設置します。

ロケーション（保管場所）の変更（移動）

在庫のロケーションを変更する際は、事務所がロケーションの変更指示を出す、または現場が移動票を作成してから、現物を移動します。
ポイントは、現物を先に移動しない事です。その理由は、先に現物を移動すると、システム上の処理を忘れてしまう事が非常に多いからです。

５Sパトロールの実施

定期的に管理者が現場を回り、3定が守られているかチェックします。
私の支援先では、整頓の維持徹底ができているかどうかを確認するために、毎日終業時に倉庫の写真を撮ってもらっていました。

ビフォーアフターの掲示

改善前と改善後の写真を現場に掲示します。「自分たちの職場がこれだけ良くなった」という実感（成功体験）が、維持するモチベーションにつながります。

情報を常に最新に保つ

置く在庫が変わっていても表示がそのままだったり、工場のレイアウトを変えたにも関わらず棚番マップが古いままだったりすると、情報の追加・削除・更新ができなくなります。特に、改善プロジェクトなどで一気に整備した現場ほど、その後の更新が止まりがちです。
更新を促すアイデアの一つは、表示に作成日や次回更新日を一緒に記入しておくことです。
これをするだけで「情報の鮮度」が見える化できるので、更新を忘れることが少なくなります。新規製品の開発ルールなどにも、3定の見直しを盛り込み、ルール化すると良いでしょう。

まとめ

この記事では、整頓の状態を実現するためにやるべきことと、その具体的な手法である３定管理（定位・定品・定量）の進め方を解説しました。
整頓は、単なる片付けではありません。
今日入ったばかりの新人や、急に応援に来た他部署の人間であっても、「迷わず、探し回らず、取り出せる」状態であることです。
整頓を実施して維持することは、作業効率を最大化し、従業員の過度な業務負担を減らし、会社の利益に直結します。
まずは「整理」で不要なものを捨て、次に「3定」でモノの住所を決めることから始めてみてください。整頓された現場は、間違いなくあなたの会社を強くします。

整頓について自分で学ぶ

在庫管理110番では、あなたご自身で在庫管理の基本を学べるように、在庫管理の教科書を御用うしており、今回解説した整頓は、現品管理で詳しく勉強できます。
在庫管理の教科書は、次の全４巻です。

1. 在庫管理を知る（在庫管理の概要が学べます）
2. 現品管理（３Sや整理・整頓が学べます）
3. データ管理（エクセルやデータ処理が学べます）
4. 棚卸し（作業を短縮し、在庫精度を高める方法が分かります）

在庫管理に必要な基本を全て詰め込みました。
現場ですぐに使える実践テクニックが満載です。

在庫管理アドバイザーに直接相談したい

• やり方は分かったが、自社だけでやる自信が無い
• 自社のケースだとどのように進めれば良いかを知りたい
• 何度も取り組んだが元通りになってしまう

こんなお悩みがあれば、在庫管理アドバイザーに直接相談してみませんか？
これでスムーズに改善を進めた人もたくさんいます。
ただし、人気のサービスなので月間４名様までで予約制です。
気になったら、すぐにご連絡をください。