アンドンで現場を「見える化」｜導入方法や運用のコツを徹底解説

製造現場のリーダーや管理担当として、「いつも異常に気づくのが遅れてしまう」「各工程の稼働状況の確認に時間を取られている」と悩んでいませんか。

これらの問題を解決し、製造ラインの状況を一目で把握できるようにするのが「アンドン」です。
アンドンは、トヨタ生産方式から生まれた「見える化」のための仕組みであり、導入により現場のタイムロスや手遅れによるトラブルを減らせます。

本記事では、アンドンの仕組みや導入するメリット、運用を成功させるための具体的なポイントを解説します。
記事の最後では困ったときの相談先も紹介しているため、アンドンの導入に向けて一歩踏み出すことが可能です。
ぜひ最後までお読みください。

アンドンとは？アンドンの仕組み・役割・由来

アンドンとは、工場の製造ラインや作業現場において、機械の稼働状況を光や電光掲示板などで知らせる表示ツールです。

アンドンの導入に失敗しないためには、まず、アンドンの仕組みや役割、現場で使用されるようになった背景を理解することが重要です。

アンドンの仕組みと役割「色分けによる製造ラインの見える化」

異常や点検作業などが発生した場合、手動または自動でアンドンを点灯させます。
基本的なアンドンでは、状況を以下のように色分けします。

• 緑色：正常稼働している状態です。
• 黄色：器具の交換や品質確認が必要な状態です。担当者が対応し、作業完了後に機械を再起動させます。
• 赤色：異常が発生し、機械が停止している状態です。担当者が復旧作業を行い、管理者は原因を調査して再発防止に努めます。
• 白色：交換や点検などの作業をしている状態です。作業開始前に担当者が白色に変え、作業終了後に緑色に戻します。

これにより、現場のリーダーや他の作業員は、遠くからでも異常の有無や各工程のリアルタイムなステータスを把握できます。

アンドンの由来「トヨタ生産方式」

アンドンは、「トヨタ生産方式（TPS）」の代表的なツールのひとつとして誕生しました。
トヨタ生産方式には、異常があれば機械を自動または手動で止めて不良品の発生を防ぐ「自働化」という考え方があります。
この自働化を支えるための道具のひとつとして使用されているのがアンドンです。
異常が発生した際に瞬時に状況を共有し、即座に問題解決にあたるためのツールとして、製造現場で広く使われています。

トヨタ生産方式の考え方については以下の記事でも解説していますので、ぜひご覧ください。

参考：中小企業向けリーン生産方式導入｜無理のない在庫&コスト削減を実現

アンドンを導入するメリット

アンドンを現場に導入するメリットを2つ紹介します。

異常をリアルタイムに発見できる

最大のメリットは、現場の異常をリアルタイムに検知し、即座に対処できるようになる点です。

ここで、アンドンを取り入れていなかった現場での失敗事例を紹介します。
キャラクターのイラストを使用した商品を製造していたある工場で、印刷の色味が通常より薄くなるトラブルが発生しました。
機械も停止したため担当者は異常に気づいていましたが、「一旦…」と自己判断で調整し、報告をあげないまま印刷を継続してしまいました。
その結果、調整はうまくいっておらず、現場リーダーに報告が届いたときにはすでに1,000個ほどの不良品が発生していたのです。
さらに、その不良品の仕分けや手直し、原因究明にも追われたため、出荷が大幅に遅れて顧客の信用を失いかける事態にも発展してしまいました。

もしこの現場にアンドンがあれば、機械が停止した時点でリーダーが気づき、異常発生の初期段階で被害を最小限に食い止められたはずです。
アンドンは、大量の不良品や大きなトラブルの元となる「異常」に、いち早く気づけるようにするための重要なツールなのです。

各工程の確認作業にかかるタイムロスを削減できる

アンドンがあれば、製造ラインの稼働状況が一目で分かります。

アンドンがない現場では、管理職や現場リーダーが異常の有無を確認するために、広い工場内を常に歩き回らなければなりません。
これでは、確認作業自体に多くの時間と労力を奪われてしまいます。

一方、アンドンが設置されていれば、確認のためにわざわざ各工程に足を運ぶ必要はありません。
遠目からランプの色を確認するだけで全体の稼働状況を把握できるため、巡回にかかっていた無駄なタイムロスが大幅に削減されます。
これにより、リーダーはより生産性の高い改善活動や管理業務に時間を割けます。

アンドンを導入する方法

アンドンは、会社の規模や予算に合わせて、小さな形から段階的に導入することが可能です。
「自社は大企業ではないから大がかりな仕組みを作るのは難しい」と諦める必要はありません。
「自社ならどこから始められるか」をイメージしながら、以下の手順で導入を検討しましょう。

STEP1：設置場所を決める

まずは、アンドンを現場のどこに設置するかを決めます。
重要なのは「どこに必要か」と「誰に見せたいか」という視点です。

工程や製造ラインが多い場合、いきなりすべてにアンドンを設置する必要はありません。
特に異常が発生しやすい工程や、複数あるラインのうちの1ラインなど、最低限の場所から設置・運用を始め、徐々に範囲を広げるのもひとつの手です。

設置する工程を決めたら、各工程のどこにアンドンを置くかを決めます。
リーダーが一目で全体を見渡したり、後工程などの担当者がぱっと確認できたりする位置取り（通路側や高所など）にしましょう。

また、それぞれの機械にセンサーをつけて信号を受信する場合は、電波の届きやすい場所にします。
時には中継機を置くなど、通信環境を整えることも重要です。

STEP2：アンドンの種類を決める

設置場所が決まったら、予算や業務内容、規模に合わせて、どのようなタイプのアンドンにするかを選択します。
アンドンには、以下のように多くの選択肢があります。

対象の範囲

通知の方法

表示の形式

主な選択肢	概要・特徴
積層信号灯	シンプルな光で状態を表示
液晶ディスプレイ	デジタルサイネージを使用し、文字や数字で詳細情報も併せて表示

点灯の仕組み

まずは数カ所の工程に、手動スイッチと3色のランプだけを設置してみるといった、アナログでスモールなスタートでも効果は得られます。
達成したい目標や予算などに応じて、柔軟に検討しましょう。

STEP3：アンドンを購入して設置する

導入するアンドンの仕様が決まったら、必要な機器を手配します。

大がかりなシステムをゼロから自社で開発する必要はありません。
製造現場向けの業務用品販売サイトでは、手軽に購入できるシンプルな積層信号灯が売っています。
また、最初からパッケージ化されたアンドンシステムを販売しているメーカーもあるため、積極的に利用しましょう。

導入コストの目安は、単体の積層信号灯であれば1台あたり5千円台〜3万円程度です。
つまり、特定の工程だけに簡易的なアンドンを取り付ける場合、数万円からスタートできます。
工場全体をネットワークでつなぐデジタル式のアンドンシステムを導入する場合は、数十万円〜300万円程度が目安です。

なお、アンドンを単体で購入して壁や機械に取り付けるだけでは作動しません。
アンドンを正しく機能させるためには、センサーやボタン・アンドン・液晶ディスプレイなどをつなぐ配線や無線通信の仕組みが必要です。
機器の購入だけでなく、工場の電気工事に対応してくれる業者や、設置から初期設定までを一括で請け負ってくれるメーカーに相談して導入を進めましょう。

STEP4：ルールをマニュアル化して周知する

機器を設置しただけで満足してはいけません。
アンドンを稼働させる前に点灯条件や点灯後の対応を決め、マニュアル化しましょう。
そのマニュアルを現場の作業員全員が理解した上でアンドンを使用することで、初めて意味のあるものになります。

マニュアルの具体的な内容としては、以下のような項目が挙げられます。

• 黄色点灯条件：規定のサイズから〇cm以上外れたとき／器具の刃こぼれを視認したとき
• 黄色点灯後の行動：点検・交換作業の担当者が5分以内に向かい、確認
• 赤色点灯条件：異常により機械が停止したとき／不良品が連続して3個以上発生したとき
• 赤色点灯後の行動：担当者はただちにラインを停止／管理責任者はすべての業務を中断し、該当の工程に急行

このように、「どんな状態のときに誰がどう動くか」までを落とし込んだマニュアルを作成しましょう。
マニュアルの作成方法については、こちらの記事でも詳しく解説しています。

参考：エクセルでマニュアルを作成する方法と便利ツールを紹介

アンドンの運用を成功させるポイント

アンドンを形骸化させず、確実に運用していくための重要なポイントを3つ解説します。

「異常発生〜対応」の業務フローを整備する

アンドンは、異常を見える化し、イレギュラーな対応を迅速に行うための仕組みです。
そのため、大前提として「正常な状態とは何か」というレギュラー（通常時）の業務フローを明確に定義する必要があります。
これにより、必然的に「何が異常な状態（アンドンを点灯させるべき状態）か」が定義されます。

そのうえで、実際にイレギュラー（異常）が発生してアンドンが点灯した際の以下のような動きも事前に決めておかなければなりません。

• 黄色・赤色のランプが点灯したら、誰が最初に駆けつけるのか
• 駆けつけた人は、どのような対応をするのか

このように、通常時の業務フローと異常時の業務フローをセットで構築することで、アンドンを効果的に運用できます。

参考：業務フローの整理、システム導入の準備段階で役立つＥＣＲＳの原則
参考：手順書で業務を標準化する方法 | 属人化の解消と技術の継承を実現

ルールを統一し定期的に確認する

定めた業務フロー（ルール）は、新しく入ってきたスタッフにも必ず共有し、全員で統一された認識を持てるようにしましょう。

また、一度マニュアルに書いて終わりではなく、ルールが遵守されているかの定期的な確認も必要です。
確認がないと、いつの間にか「この程度なら点灯は不要」「黄色が点灯しているが誰も対応しない」など、判断・行動基準がバラバラになってしまいます。

確認の頻度は、毎朝と毎月がおすすめです。
毎日の朝礼では、「昨日、アンドンの点灯・点灯後の対応に遅れはなかったか」などを振り返ります。
毎月の会議では、「現在のルールが形骸化していないか」「点灯基準が現場の実態に合っているか」などを責任者がチェックしましょう。

形骸化・属人化を防ぐため、ルールの統一と周知を徹底することが重要です。

参考：在庫管理の属人化｜原因と4ステップ改善方法

「止める」ことへのハードルを下げる

特に手動点灯の場合、「これくらいのことで機械を止めたら怒られるかもしれない」と作業者がアンドンの点灯を躊躇することがあります。
そのため、アンドンを点灯させることへの心理的なハードルを下げておくことが大切です。
「アンドンを点灯させた=重大なトラブルを未然に防げた」と捉え、失敗や事故を隠さない雰囲気づくりを心がけましょう。

まとめ：アンドンで現場の「見える化」を成功させる

本記事では、現場の見える化を実現する「アンドン」について解説しました。
要点を整理し、導入に向けて一歩を踏み出しましょう。

アンドンの基本
役割：製造ラインや作業現場において、機械の稼働状況や異常の有無を光や電光掲示板でリアルタイムに知らせる表示ツールです。
仕組み：「緑色=正常」「黄色=交換や点検が必要」「赤色＝異常停止」「白色＝作業中」と色分けされ、自動または手動で点灯させて周囲に状況を伝えます。
由来：異常があれば機械やラインを止めて不良品を後工程に流さないという、トヨタ生産方式の「自働化（じどうか）」の思想から誕生しました。

アンドンを導入する2つのメリット
異常をリアルタイムに発見できる：異常発生時に即座に検知して対処できるため、報告の遅れによる不良品の大量発生や出荷遅延といった重大なトラブルを未然に防げます。
工程確認のタイムロスを削減できる：現場リーダーが工場内を常に見回る必要がなくなるため、巡回にかかっていた無駄な時間を削減し、より生産性の高い業務に集中できます。

アンドンを導入する4つのステップ
【STEP1】設置場所の決定：自社の状況に合わせて設置する工程を選択し、リーダーや後工程の担当者が見やすい高所や通路側を取り付け位置にします。
【STEP2】種類の選択：現場の規模や予算に合わせ、「表示の対象範囲（個別・総合・運搬）」「通知方法（光・音）」「表示形式（信号灯・液晶）」「点灯仕組み（手動・自動）」などを選びます。
【STEP3】購入：製造現場向けの業務用品販売サイトで買えるシンプルな積層信号灯や、メーカーが販売しているパッケージシステムを活用し、購入します。
【STEP4】ルール周知：機器の設置だけで終わらせず、稼働前に点灯の条件や点灯後の対応手順を定めてマニュアル化し、現場の全員に共有します。

運用を成功させる3つのポイント
「異常発生〜対応」の業務フローを整備する：大前提となる通常時の業務フローを明確にしたうえで、イレギュラー時（アンドン点灯時）の動きをセットで構築します。
ルールを統一し定期的に確認する：判断・行動基準がバラバラになって形骸化・属人化するのを防ぐため、ルールを全員で統一し、マニュアルが遵守されているかを定期的に確認します。
「止める」ことへのハードルを下げる：特に手動点灯の場合、作業者が躊躇なくアンドンを点灯できるよう、トラブルを未然に防いだ行為を評価し、失敗や事故を隠さない雰囲気づくりをします。

アンドンの運用をサポートする「在庫管理コンサルティング」

アンドンの運用を成功させるためには、業務フローの整備やルールの周知が必要ですが、これらを自社だけで一から構築するのは簡単ではありません。
そこで、アンドンの確実な定着化を成功させるため、さまざまな製造現場を知り尽くした専門家のサポートを受けるのがおすすめです。
「在庫管理110番」では、実務経験のあるプロによるコンサルティングサービスを提供しています。
現場を知っているため、理想論ではなくあなたの現場に寄り添った提案でアンドン導入のサポートが可能です。
一度客観的な視点を取り入れるためにも、ぜひ利用してみてください。

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