在庫削減を短期間で実現する2つの方法

「とにかく在庫を減らせ!」
このような在庫削減を任されると、どこから手を
付けようかと迷いませんか?
そこで、在庫削減をするための近道になるやり方をご紹介します。

在庫削減には様々なアプローチ方法がありますが、
次の2点に絞って考えると効果を出しやすくなります。

工場の在庫量をざっくりと表すと

  1. 在庫の種類
  2. 1日の在庫使用量×リードタイム

在庫の種類から考えてみる

在庫削減を担当する時、削減の目安になるのは
金額です。

在庫の種類が1種類だけならいいですが、
通常は何種類もの在庫を抱えているのが普通です。

まずは、ABC分析で「在庫単価×在庫量」を調べます。

ABC分析の方法はこちらをご覧ください。

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ここでA区分に入った在庫を対象にすれば、高い効果を
上げることができます。

そして、その在庫に1日の使用量を調べます。

選んだ在庫がうまく在庫削減できるかどうかは
その場では分からないので、上位3-4種類の在庫
について調べておきます。

在庫削減対策として、在庫の種類を減らすという方法もありますが、
複数の部署や大がかりな検討や予算がかかる場合が多いです。

設計変更や工程変更を伴うので、短期間で簡単にできるもの
ではありません。

リードタイムに着目する

在庫量は、以下の式で表すことができると冒頭で
お伝えしました。

1日の使用量×リードタイム

1日の使用量は、生産の増減により変動するので
在庫削減で減らすことはできません。
もちろん、作りすぎが分かれば、それを止めるだけでも
効果があります。

一番やりやすいのは、「リードタイムを削減すること」
つまり、物流の見直しです。
物流を見直すことで、リードタイムを短くします。

リードタイムの基本と短縮方法はこちらで解説しています。

リードタイム(発注・製造・出荷)を理解する

物流は、製造にはまったく設計にも生産にも直接関係しません。
しかし、物流が滞ると、生産が止まったり在庫はどんどん
増えていきます。
流し方を変えるだけなので、影響はありません。

物流改善のポイントは、次の3つです。

  1. 置き場
  2. 滞り
  3. 長さ

置き場の最適化

置き場に問題があるとリードタイムが長くなります。
例えば、外部倉庫にいったん入れて、そこから工場に
運んでいたりしている場合、直送に変えるだけでもリ
ードタイムが縮まります。

「倉庫が多い=在庫探しが増える」と認識してください。

置き場の最適化はこちらで解説しています。

倉庫を増やす前に取り組むべき3つのこと

工場内でも同じです。
仮置きをしている、ある職場でしか使わないのに
わざわざ遠くの倉庫に置いているなどしていると、
取りに行く時間が余分にかかります。

滞りをなくす

在庫は停滞しているところに存在する
というのが原則なので、停滞を減らします。

例えば、開梱や梱包に時間がかかっているようでしたら、
簡易梱包や専用梱包を検討するのもいいでしょう。

梱包数量が多く、それらをさらに小分けしている
のであれば最初から小分けするように依頼してみ
てもいいかもしれません。

生産に関係の無い無駄な仮置きや、作業をやって
いるようであれば、その行動自体を中止すればいいのです。

長さを短くする

物流方法を変えて、物流にかかるリードタイム自体を
短くする方法もあります。
これまで船で運んでいたものを飛行機に変えたり、
宅配便で運んでいたものを、同じ区間を毎日定期運送している
別の運送会社に切り替えることもひとつの手段です。

在庫削減の効果の判断の仕方

在庫削減の効果は、減った在庫の数量が
最も分かりやすい指標です。

これ以外にも管理コストも含めてみると、
在庫削減の効果が思いのほか大きいことも見えてきます。

  • 保管場所の削減
    外部倉庫を使っていたものを廃止できれば、倉庫代が浮きます。
  • 保管スペースの削減
    余剰在庫が埋めていたスペースが空きます。
    金額の算出は、保管設備の減価償却費×余剰在庫が占めていた面積の割合です。
  • 物流費の削減
    運送の無駄や運送会社の変更により安くなった場合はこれも削減効果です。
  • 人件費の削減
    仕分けしていた時間や取りに行っていた時間も削減効果の一つです。

在庫削減に役立つページ

在庫削減をするために役立つページをご紹介します。

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